最新型空壓機在工廠的使用探討

　　1流程及主要設備
　　（1）工藝(Technology)流程：半水煤氣自脫硫經靜電除焦器、緩沖器后壓力為720kPa，進入壓縮機一級壓縮至0.22MPa；經一級冷卻分離器冷卻、油水分離后進入二級壓縮至0.70MPa；經二級冷卻分離器冷卻、油水分離后進入三級壓縮至1.5MPa；經三級冷卻分離器后送變換工序，變換后氣體(gas)繼續進入丙碳工序脫碳，再進入四級壓縮至4.5MPa；經四級冷卻分離器冷卻、油水分離后進入五級壓縮至12.0MPa；經五級冷卻分離器冷卻、油水分離后送精煉系統(system)，制成合格精煉氣；再經六級壓縮至25.031.4MPa，經六級冷卻分離器冷卻、油水分離后送合成（解釋:由幾個部分合并成一個整體)系統。各油水分離器油水回收到集油槽，挾帶出的氣體回收到壓縮機進口緩沖槽。
　　（2）MH-92/314氫氮氣(Nitrogen)壓縮機主要技術參數如下：
　　容積流量(單位:立方米每秒)（一級吸入狀態）：92m 3 /min；一級吸入狀態壓力（絕壓）：0.1235MPa；一級吸入狀態溫度：35；最終排氣壓力（絕壓）：31.5MPa；行程(stroke)：280mm；主軸轉速：428r/min；電機功率：1585kW；冷卻水消耗量：170t/h；潤滑油消耗量（氣缸、填料）：2.4kg/h.
　　（3）主要設備型號規格如下：
　　氫氮氣壓縮機：MH-92/314；一級水冷器：SL6-50-00F=52.4m 2；二級水冷器：SL10-50-00F=55.0m 2；三級水冷器：SL25A-45-00F=55.0m 2；四級水冷器：5150026101020F= 22.05m 2；五級水冷器：57003050600F=18.10 m 2；六級水冷器：57002610600F=17.27 m 2；集油槽：14003900V=5.50m 3。
　　2技改及生產情況
　　面布置，壓縮(compression)機管道、設備位置（position )的提高方便了檢修和維護。冷卻系統(system)在室內為
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　　二、三級立式水冷器，室外
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　　五、六級循環水夾套式水冷器，與我廠原有噴淋式水冷器相比，采用這種方式減小了冷卻器占地面積、冷卻水用水量和避免了噴淋式水冷器水霧對生產操作環境(environment)的影響(influence)，壓縮機系統用油在室外集油槽回收。昆山空壓機維修是更換全部磨損的零件，空壓機轉1000個小時或一年后，要更換濾芯，在多灰塵地區，則更換時間間隔要縮短。濾清器維修時必須停機，檢查壓縮機所有部件，排除壓縮機所有故障。并網投產至今，開車一次成功，運行情況(Condition)平衡，生產穩定，產率達到銘牌指標。與我廠原L3.3-17/320壓縮機相比具有顯著優越性，其主要特性是工藝通用性強、結構合理、出率高、內漏減少、維修管理方便(。在施工過程中，我廠根據實際情況對電機轉子自重產生撓度影響同軸度進行校正（詞義:校對改正)，重新調整電機水平(Level)度，將機身水平度略增大，形成外端面高，靠電機端面低的狀態，減小對安裝的影響。在試車中發現電機轉子向北竄動3mm，系定、轉子間磁場中心位置與電機軸頸、軸瓦中心位置不一致造成，征得電氣部門(department branch)意見后將定子向南平移3mm.由于該機與我廠現有M8、H8、M12不同，每缸一列取消了平衡段，高壓級兩端壓力(pressure)差明顯減少，不僅氣體(gas)內漏情況明顯改善，活塞環與缸套的磨損（零部件失效的一種基本類型）也降低，壓縮機的使用壽命(lifetime)延長。
　　生產能力比較：我廠MH壓縮機使用前生產能力約為3.3萬t/a，即3臺L3.3-17/320壓縮機生產能力約0.7萬t/a，1臺H8約0.5萬t/a，1臺M8約0.5萬t/a，2臺M12約1.5萬t/a.新增3臺MH-92/314壓縮機投入使用后的生產能力為31.3=3.9（萬t/a）。昆山空壓機維修軸承跑外圈一般是因為配合的精度不夠以及外圈定位方式設計不合理造成的。并非所有機頭都按這個時間進行，如果保養好的可以延后，保養差的則需要提前。 
　　3對有關幾個問題的探討
　　3臺MH壓縮(compression)機在我廠運行總體情況(Condition)良好，易于操作，方便(維護。關于如何正確進行設備選型、適合現有工藝流程、科學管理值得研究，現就我廠MH壓縮機以下幾個技術問題進行探討。
　　壓縮機水冷卻系統，目前我廠為循環冷卻水系統，使用過程(guò chéng)中存在
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　　二、三級水冷器使用周期較短，特別是在夏季高溫季節，須平衡(balance)各級冷卻器(cooler)用水量。昆山空壓機維修軸承跑外圈一般是因為配合的精度不夠以及外圈定位方式設計不合理造成的。并非所有機頭都按這個時間進行，如果保養好的可以延后，保養差的則需要提前。 主要原因是氣體質量和冷卻水質量引起，使水冷卻器列管堵塞，清洗周期達不到要求，維修費用提高和停車損失增加。改善前工序氣體質量可提高水冷器換熱效果和減少由此氣體夾帶雜質引起對列管的堵塞。為此，對
　　一、二級水冷器規格提出改進方案(fāng àn)：設計壓力，
　　一、二級水冷器均改為1.0MPa，殼體及管束規格(specifications)和裝配(assemble)尺寸均與原一級水冷器（SL6-50-00）一樣；折流板間距改大，改善換熱效果冷卻(cooling)水采用循環水，發現循環水中存在沉淀物，在上水總管處增加排油污管道將沉淀物及油污排出（如所示）。對于循環水中沉淀物在管壁的沉積會影響
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　　二、三級水冷器的傳熱效果，須加強循環水的管理，定期清理，增加排污處理或沉淀池裝置(Apparatus)，以改善水質和換熱效果，提高壓縮機的打氣量。在運行過程中，曾由于五級水冷夾套式排管出口氣體溫度高，嚴重影響精煉等工序生產(Produce)，決定不調換排管，而在排管上增加一對進出口水管，氣體出口溫度由55下降到38左右，這樣在不增大用水量的前提下，改善室外水夾套排管換熱面積不足的問題。
　　操作閥架及管路安裝處理，為了方便操作，減少工人工作量，根據我廠流程情況(Condition)作了如下處理：在每級出口設回路閥（101106閥），與總回連接，便于緩和開停車時均勻調節負荷(load)和氣閥的安全交替操作。系統切斷閥采用雙閥，一只常開，一只用于系統操作，便于在非系統停車情況下調換閥門。取消了隨機止回閥，因為單向止回閥使用時敲聲大，在使用一段時間后密封效果也不好，安裝后使管路復雜化和增加檢修難度。對于管道振動較大的現象，宜在適當的位置采取加固措施，使管道、設備的振動情況得以改善。
　　壓縮機(compressor)的配套除電器和儀表外，管道、管件、緩沖器、水冷器占了很大比重。應在各自工序情況下與供應商友好協商，選擇采用。我廠從合成高可靠性主要易損件設計(design)壽命半年，實際可達一年或更長易維修性無論拆缸、裝填料還是換套，均不需超過2人便可完成我們以最多、最廣泛具有各類生產(Produce)特點的用戶向您推薦，從中您可以找到與己類似的作為參考，同時我們還有自取消平衡段技術以來出現的一系列正負兩方面的經驗和教訓可供借鑒。
　　如果在心臟上動手術，您選擇什么樣的大夫同樣，改造壓縮機是一件慎之又慎的大的工藝特點和安裝能力出發作了如下修正：免供管道、閥門、管件，自行重新設計后再購置材料(Material)，做到物盡其用，避免了浪費。46級水冷器采用自行設計的夾套式排管水冷器，改善操作和生產環境，節約水資源。
　　加強潤滑管理(guǎn lǐ)，根據我廠的實踐，將刮油器刮下的機油回入油箱是一種得不償失的做法，這部分油另作處理
　　壓縮(compression)機二級活塞環由于內側兩活塞環的間隙大于壓縮機的行程（S=280），使得氣缸中間和兩端的磨損不一樣，建議在安裝前加大倒角，安裝時調整好余隙，使活塞工作區固定在原有位置，避免活塞環由此引起的敲缸現象。昆山空壓機維修是更換全部磨損的零件，空壓機轉1000個小時或一年后，要更換濾芯，在多灰塵地區，則更換時間間隔要縮短。濾清器維修時必須停機，檢查壓縮機所有部件，排除壓縮機所有故障。
　　關于如何延長
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　　二、三級立式水冷器使用周期，經一段時期觀察，我們注意到一段水冷器氣體管壁一般不會結垢我們認為原因是一段進口氣體中夾帶的雜質不易形成垢層，而在后面兩段，壓縮后的氣體干燥附著在管壁后，不易流動而沉積，應對前工序氣體凈化裝置再作改進，改善氣體質量，提高換熱器換熱效果(xiàoguǒ)。昆山空壓機是一種用以壓縮氣體的設備。空氣壓縮機與水泵構造類似。大多數空氣壓縮機是往復活塞式，旋轉葉片或旋轉螺桿。離心式壓縮機是非常大的應用程序。
　　4經濟效益
　　MH-92/314壓縮(compression)機與原3臺L機和M8、H8、2臺M12相比，產量增加3%，消耗明顯下降(descend)。
　　可以看出，MH壓縮機(compressor)投運后，油耗大大減少，噸氨油耗由1.09kg下降(descend)到0.58kg，每年減少壓縮機用油9萬元；噸氨電耗由961kWh下降到911kWh，每年可節約用電約102萬元；由于MH-92/314壓縮機每缸一列取消了平衡段，高壓級兩端壓力差明顯減小，內漏減少，工藝指標也得到改善，變換氣中CO2體積分數從原來的27%提高到28.2%左右，相應減少了前后工序物耗；冷卻水采用閉路循環，每年可減少水資源使用費、排污費約80萬元；由于工藝通用性強，結構合理，維修管理方便，每年可減少設備維護費12萬元。與原壓縮機相比，每年可減少約210萬元的能耗等費用支出，它的投運不僅為我廠擴大生產創造了條件，也提高了管理水平和勞動效率。從該機實際運行的情況看，達到了設計(design)要求和節能降耗目的，取得了明顯的經濟效益(Economic performance)。